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1 流程梳理與價(jià)值分析：深入鋰電池模組 PACK 全生產(chǎn)環(huán)節(jié)，繪制價(jià)值流圖（VSM），識別流程中的浪費(fèi)，輸出流程優(yōu)化方案并推動落地。
2 協(xié)同工藝部門，將優(yōu)化后的生產(chǎn)流程轉(zhuǎn)化為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書（SOP），明確各工位的操作步驟、參數(shù)、質(zhì)量要求及安全規(guī)范，確保全員按統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，減少人為操作差異導(dǎo)致的效率損耗與質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。
3 從 IE 視角評估新品生產(chǎn)的可行性（如設(shè)備兼容性、工序復(fù)雜度、產(chǎn)能匹配度），制定試產(chǎn)流程與工時(shí)方案，協(xié)助解決試產(chǎn)中出現(xiàn)的流程瓶頸問題，推動新品快速實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)。
4 "生產(chǎn)線平衡優(yōu)化：通過秒表測時(shí)、MOD 法等工具，統(tǒng)計(jì)各工位的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，計(jì)算生產(chǎn)線平衡率（目標(biāo)通?！?0%），針對瓶頸工位（如工時(shí)過長的工位）進(jìn)行優(yōu)化 —— 如拆分工序至空閑工位、引入自動化輔助工具（如自動上料機(jī)構(gòu)）、優(yōu)化操作動作，減少工位間等待時(shí)間，提升整體線體效率。
"
5 生產(chǎn)效率（OEE）提升：監(jiān)控關(guān)鍵設(shè)備的綜合效率（OEE），分析 OEE 損失聯(lián)合設(shè)備、質(zhì)量部門制定改善措施推動 OEE 向優(yōu)秀水平提升。
6 現(xiàn)場精益生產(chǎn)推進(jìn)：5S 與目視化管理落地：引入精益生產(chǎn)工具針對現(xiàn)場問題組織跨部門改善
7 完成上級交辦工作及其他事項(xiàng)