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1. 精益體系與文化建設
負責公司精益生產(chǎn)體系的規(guī)劃、建立、推行與持續(xù)優(yōu)化，制定中長期精益改善路線圖。
倡導和培育全員參與、持續(xù)改善的精益文化，通過宣傳活動、激勵機制等提升員工改善意識。
2. 現(xiàn)場管理與效率提升
深入生產(chǎn)現(xiàn)場，運用價值流圖析、節(jié)拍時間分析等工具識別全流程中的浪費（過度生產(chǎn)、庫存、搬運、等待、過度加工、動作、缺陷）。
主導實施5S/6S管理、目視化管理系統(tǒng)，建立并維護標準作業(yè)流程，提升現(xiàn)場管理水平和作業(yè)效率。
分析生產(chǎn)線平衡率、設備綜合效率，提出并實施優(yōu)化方案，消除瓶頸，提升整體產(chǎn)能與柔性。
3. 精益項目主導與實施
領導或指導關鍵精益改善項目，如快速換模、單件流、拉動生產(chǎn)、自動化改善等。
運用DMAIC、A3報告等結構化問題解決方法，組織團隊攻克質量、成本、交付周期等方面的核心難題。
跟蹤項目進展，確保項目目標（如效率提升、成本降低、空間節(jié)省、交付周期縮短）按期達成，并核算項目財務收益。
4. 培訓與能力建設
開發(fā)精益生產(chǎn)相關培訓課程與材料，面向管理層、工程師及一線員工進行分層培訓。
擔任內(nèi)部教練，培養(yǎng)基層改善骨干和內(nèi)部精益講師，建立公司的精益人才梯隊。
5. 數(shù)據(jù)分析與標準化
建立關鍵績效指標體系，定期收集、分析生產(chǎn)數(shù)據(jù)，為管理決策和改善方向提供數(shù)據(jù)支持。
確保成功的改善成果得以標準化、制度化，并橫向展開推廣至其他相關區(qū)域或流程，實現(xiàn)成果固化。
6. 跨部門協(xié)同
協(xié)同質量、工程、供應鏈、物流等部門，將精益原則延伸至供應鏈管理、新產(chǎn)品導入等流程，推動端到端的流程優(yōu)化。