1、產品工藝開發(fā)與項目管理
（1）項目資料編制與交付： 主導或協(xié)同團隊編制并交付新產品/項目的過程流程圖（P-Flow）、控制計劃（Control Plan）、過程潛在失效模式及后果分析（PFMEA）、特殊特性清單、氣泡圖等APQP核心文件。
（2）技術文件制定： 負責編制及維護零件與成品的基準書/檢驗標準書。
（3）工藝變更管理： 負責所有工藝技術文件（包括上述APQP文件、工藝卡等）的變更發(fā)起、更新、評審及系統(tǒng)化存檔管理。
（4） 設計變更處理： 在TC系統(tǒng)及客戶指定系統(tǒng)中發(fā)起設計變更申請，組織對設計變更的輸出進行內部評審，并確保變更在生產中得到有效實施。
（5）供應鏈技術對接： 作為技術接口，與供應商進行圖紙、技術標準的信息溝通與確認。
（6）包裝與標識管理： 負責制定產品包裝方案及產品打標信息目錄。
（7）試驗計劃管理： 編制并跟蹤年度產品型式試驗計劃，確保符合客戶及內部質量要求。
2、 生產過程工藝支持與優(yōu)化
（1） 工藝驗證： 執(zhí)行新產品、新設備或變更后的過程工藝驗證（如試生產、PPAP試運行等）。
（2）工藝文件管理： 負責生產現(xiàn)場工藝卡的編制、更新、發(fā)布及存檔管理，確保文件與實際操作一致。
（3） 持續(xù)改進： 主導或參與工藝優(yōu)化項目，聚焦于提升產品質量、降低制造成本、提高生產效率。
（4）PFMEA參與： 積極參與PFMEA的編制與動態(tài)更新，將現(xiàn)場經(jīng)驗反饋至風險分析中。
（5）工藝審核： 執(zhí)行工藝分層審核，確保工藝紀律得到嚴格遵守。
（6）樣件試制跟蹤： 配合研發(fā)部門，完成設計驗證樣件的試制跟蹤與工藝反饋。
（7）問題解決： 主導解決生產過程中及客戶端反饋的與工藝相關的質量問題，運用8D等工具進行根本原因分析并實施糾正預防措施。
（8）數(shù)字化系統(tǒng)支持： 負責MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）中工藝參數(shù)、路由、標準工時等信息的初始導入、日常維護與更新。