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一、負責生產過程的產品質量檢驗和監(jiān)控 1.明確當日生產的產品，做好產品檢驗前準備工作，嚴格執(zhí)行工藝標準，并對檢驗員的工作質量進行監(jiān)督、抽查； 2.閱讀交接班記錄，了解上一班次生產過程中應重點控制的問題； 3.核對好當日生產的產品檢驗文件，熟悉產品的檢驗規(guī)范和產品的技術要求； 4.使用前確認檢具的狀態(tài)，確認正常后檢查檢具上留有的上批末件的狀態(tài)； 5.準備量具并檢查、確認量具是否有異常，擦凈量具，保證量具處于良好狀態(tài)； 6.根據(jù)檢驗規(guī)范對產品各工序的首件、巡檢、末件產品進行全面檢驗，鑒別產品的符合性； 7.了解產品的使用要求，正確的判斷產品缺陷，保證產品符合顧客的使用要求，杜絕錯、漏檢； 8.對生產過程中發(fā)生的產品質量問題有權暫停生產，立即通知技術、班長進行調整，協(xié)助班長分析缺陷產生的原因，缺陷排除后方可生產； 9.做好各檢驗階段的產品標識（檢驗日期、產品狀態(tài)、檢驗員、標準件數(shù)量、焊點數(shù)量、試做、調試、量產等）； 10.各階段產品檢驗后要及時做好檢驗記錄，保證記錄的真實、正確，同時做好交接班記錄； 11.在檢驗過程中對生產人員的操作規(guī)范進行監(jiān)控，及時的糾正工人的不規(guī)范行為；對違紀人員按規(guī)定提出處理意見，交班長或上級主管；對工人的自檢件進行復檢，提高工人的自檢質量； 二、 負責產品的首檢、末檢和巡檢，確保批質量事故為零 首檢： 1.對每班生產的第一件產品；因設備、工裝維修；材料變更；工藝參數(shù)調整等生產要素變更后生產的第一件產品按檢驗規(guī)范進行全面檢查（產品注明：檢驗日期、產品狀態(tài)、檢驗員、標準件/焊點數(shù)量）； 2.首件檢驗不合格的要求操作工重新調整，首件合格后方可生產，首件應做好標識； 3.監(jiān)督操作工將合格的首件放置在生產工位； 巡檢： 1.對生產過程進行不間斷的巡檢（10分鐘確認一次），每2小時做一次巡檢記錄； 2.巡檢件應保留在生產工位上，按規(guī)定做好檢驗標識，便于對產品的追溯； 末檢： 1.對每批次生產的最后一件產品進行檢驗，按規(guī)定做好檢驗末件標識； 2.當批次生產的產品存在缺陷時，應在末件上標識產品的缺陷類型、位置； 3.將當批生產的末件產品放于檢具上，作為下批次生產的參考。對于當批產品存在缺陷的應在留存件上注明缺陷類型和位置，在下批生產時作為模具整改的參考； 三、 負責生產過程不合格品控制，及時傳遞現(xiàn)場不合格品信息并記錄，跟蹤不合格品的處置結果 1.對生產過程發(fā)生的不合格品進行確認并追溯，明確不合格原因并及時的標識、隔離（調試件、返修件、可疑件、退貨件）； 2.及時對職權范圍內的不合格品進行評審、處置，跟蹤處置結果； 3.對于現(xiàn)場發(fā)生的批量不合格應及時填寫不合格品評審處置單，交給部門領導組織評審； 4.根據(jù)評審結果跟蹤不合格品的處置。評審結果為返工/返修的應開具返工/返修單，按檢驗規(guī)范的要求進行重新檢驗。評審結果為讓步使用的應在流轉卡上加蓋讓步標識，注明缺陷原因。評審結果為報廢的應開具報廢單，交生產車間并跟蹤處置； 5.對于生產過程發(fā)生的不合格品按生產批次、缺陷發(fā)生的工序、缺陷類型、數(shù)量進行統(tǒng)計，記錄于“不合格品統(tǒng)計表”并要求責任班組確認，批次產品生產結束后將統(tǒng)計表交班長； 6.檢查產品的狀態(tài)標識及不合格品的隔離工作，及時上報生產中的質量事故，協(xié)助班長/工程師對質量事故對策實施過程進行驗證與跟進，并輸出相關資料；