1.標準制定：根據(jù)CP編制各崗位作業(yè)指導書（SOP），統(tǒng)一各崗位各班組的操作；協(xié)助工程部制定設備SOP操作規(guī)范，并協(xié)助培訓和執(zhí)行；
2.新技術(shù)導入：協(xié)助研發(fā)部進行新產(chǎn)品的導入試產(chǎn)，驗證新工藝可行性，參與車間的自動化改造；
3.工藝參數(shù)調(diào)整：通過設備參數(shù)調(diào)試和工藝參數(shù)調(diào)試，解決過程參數(shù)偏差或缺陷問題；
4.工藝驗證：配合質(zhì)量部完成過程和產(chǎn)品的首檢、工藝變更后的試產(chǎn)等，確保產(chǎn)品符合客戶規(guī)格需求；
5.缺陷分析：使用SPC統(tǒng)計過程控制工具監(jiān)控生產(chǎn)波動，分享不良品根源，找到原因并制定解決方案和評審后執(zhí)行；
6.客戶投訴處理：針對客戶投訴問題，提出技術(shù)改進方案；
7.能耗監(jiān)控：分析設備用電、氣耗數(shù)據(jù)等，提出技能措施；
8.材料降本：試驗替代材料等減少浪費；
9.過程管控：通過嚴格的過程控制，減少浪費；
10.預防性維護：配合工程部制定設備維護計劃（如TPM全員生產(chǎn)維護），定期檢查機械、電氣系統(tǒng)，確保設備可靠性；
11.故障診斷：協(xié)助工程部快速對故障設備進行故障診斷并協(xié)助修復；
12.備件管理：分析設備損壞規(guī)律，制定關(guān)鍵備件的庫存策略，減少停機時間；
13.技術(shù)文檔：協(xié)助工程部編寫設備操作手冊、維護記錄，建立故障案例庫；
14.精益生產(chǎn)：推行5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）優(yōu)化現(xiàn)場布局；
15.持續(xù)改進：鼓勵員工提案改善（如工裝夾具、現(xiàn)場、操作等），實施小改小革項目。