崗位職責:
一、崗位概述??
負責公司全生產流程的精益化管理,通過消除浪費(過量生產、等待、搬運、過度加工、庫存、動作、缺陷)、優(yōu)化資源配置,推動生產效率提升、成本降低及質量穩(wěn)定。核心目標:構建“高效、低耗、零缺陷”的生產體系,支撐公司訂單交付周期縮短與利潤率提升。
二、核心職責
(一)生產流程診斷與優(yōu)化
1、流程痛點挖掘:深入鋼材切割、分段建造、總組搭載、涂裝等核心工序,通過價值流分析(VSM)、現(xiàn)場觀測識別流程斷點(如等待時間過長、物料轉運冗余)及浪費環(huán)節(jié)(如返工、庫存積壓)。
2、優(yōu)化方案設計:針對痛點制定精益改進計劃(如縮短分段建造周期、減少鋼材切割損耗),推動“拉動式生產”(按需求配送物料)、“單件流”(減少在制品堆積)等模式落地。
3、標準化作業(yè)推進:主導編制《精益生產作業(yè)指導書(SOP)》,規(guī)范關鍵工序操作流程(如焊接、裝配),降低人為操作差異導致的效率損失。
(二)精益工具導入與應用
1、工具落地實施:在車間推廣5S/6S管理(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全)、TPM(全員生產維護)、JIT(準時制生產)等工具,提升現(xiàn)場管理水平(如工具/物料定置率≥95%、設備故障停機時間下降20%)。
2、數(shù)據驅動改進:運用精益指標(如OEE設備綜合效率、生產周期時間LT、一次交驗合格率FTT)監(jiān)控生產狀態(tài),通過PDCA循環(huán)(計劃-執(zhí)行-檢查-處理)持續(xù)優(yōu)化(例:每月分析TOP3低效工序,制定改善措施)。
(三)跨部門協(xié)同與文化培育
1、橫向協(xié)作:對接生產管理部(排產)、工藝工法部、采購中心(物料)、質量中心(檢驗),推動流程銜接優(yōu)化(如縮短技術圖紙變更到生產的傳遞時間)。
2、員工賦能:組織精益管理培訓(如VSM工作坊、改善提案活動),培養(yǎng)車間班組長/骨干的“改善意識”,全年推動完成≥20項基層改善案例(如工裝夾具優(yōu)化、作業(yè)動作簡化)。
(四)專項課題攻關
1、重點問題突破:針對公司級痛點(如大型分段吊裝效率低、涂裝返工率高),牽頭成立跨部門改善小組,制定專項解決方案(如引入自動化吊裝設備、優(yōu)化涂裝工藝參數(shù)),確保目標達成(例:分段吊裝周期縮短30%)。
2、標桿示范創(chuàng)建:打造1-2個“精益示范車間/產線”,總結可復制的經驗(如“分段建造精益模板”),在全廠范圍內推廣復制。
任職資格:
1、基礎經驗:3年以上制造業(yè)精益管理或生產管理相關工作經驗,優(yōu)先造船廠、重工機械、船舶配套企業(yè)背景(熟悉殼舾涂一體化生產模式者優(yōu)先)。
2、項目經驗:主導過至少1個完整精益改善項目(從診斷到落地),有成功案例證明(如:
案例1:推動某工序5S管理,使工具定置率從70%提升至95%,找料時間減少40%;
案例2:優(yōu)化分段建造流程,縮短單分段周期15%,減少在制品庫存20%。)
3、行業(yè)適配經驗:熟悉造船行業(yè)特殊需求(如大型部件吊裝協(xié)調、涂裝作業(yè)防污染管理、鋼材切割損耗控制),有應對造船行業(yè)“小批量、多品種”訂單的精益實踐經驗者優(yōu)先