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1. 多領域質量體系搭建與標準制定：基于汽車、航空航天等不同領域的復合材料項目需求，負責制定全流程質量管控體系；結合客戶技術規(guī)范、行業(yè)標準（如 ISO、ASTM）及公司質量方針，編制設計質量標準、工藝檢驗規(guī)程、測試驗收準則等文件；建立質量追溯機制與不合格品處理流程，確保項目質量管控有章可循，滿足多領域合規(guī)要求。

關鍵工作內容：

1.1 分析不同行業(yè)客戶對復合材料產品的質量要求（如航空航天領域的耐疲勞性、汽車領域的輕量化標準），制定差異化質量方案。

1.2 編制《復合材料設計質量控制手冊》《PPCM 工藝檢驗標準》等文件，明確材料選型、建模設計、工藝參數(shù)等質量控制點。

1.3 建立質量追溯體系，對原材料批次、工藝參數(shù)、測試數(shù)據(jù)等關鍵信息進行記錄，確保問題可溯源。

1.4 制定不合格品處理流程，定義返工、報廢標準及審批權限，規(guī)范質量異常處理機制。

2. 多領域設計與工藝質量管控在復合材料項目設計與工藝開發(fā)階段，負責介入質量管控；組織設計評審（DFMEA），對 CATIA建模、模具設計、PPCM 工藝路線等進行質量風險評估；監(jiān)督工藝參數(shù)優(yōu)化過程，審核材料配方、設備調試方案；協(xié)同研發(fā)工程師解決設計缺陷與工藝隱患，確保設計與工藝方案滿足質量要求。

關鍵工作內容：

2.1 參與產品三維建模評審，檢查結構設計是否符合力學性能、成型工藝等質量標準。

2.2 組織模具設計質量評審，審核模具結構、精度指標是否滿足量產要求，預防模具導致的質量問題。

2.3 監(jiān)控 PPCM 工藝開發(fā)過程，對工藝參數(shù)進行合規(guī)性檢查，確保工藝方案穩(wěn)定可靠。

2.4 與研發(fā)工程師協(xié)作，分析設計變更對質量的影響，制定變更后的質量驗證計劃。
3. 多領域樣件與量產質量驗證針對復合材料項目的樣件制作與量產階段，負責制定質量驗證計劃；組織 DV 測試（如萬能試驗機、疲勞試驗），審核測試報告；監(jiān)控小批量試生產過程，對表面缺陷、尺寸偏差等質量問題進行

統(tǒng)計分析；推動量產工藝優(yōu)化，確保樣件性能達標且量產質量穩(wěn)定。
關鍵工作內容：

3.1 制定樣件質量測試計劃，明確力學性能、耐候性等測試項目及判定標準，監(jiān)督測試過程合規(guī)性。

3.2 審核 DV 測試報告，分析數(shù)據(jù)偏差原因，要求研發(fā)團隊對不合格項進行整改并重新驗證。

3.3 參與小批量試生產，制定質量檢驗標準，對生產過程中的不良品進行分類統(tǒng)計（如分層缺陷、固化度不足）。

3.4 運用 SPC（統(tǒng)計過程控制）、CPK（過程能力指數(shù)）等工具分析量產質量數(shù)據(jù)，推動工藝參數(shù)調整或設備升級。

4. 多領域質量問題分析與改進針對復合材料項目全周期的質量問題（如客戶投訴、量產不良），負責運用 8D、FMEA 等工具深入分析根源；制定糾正與預防措施（CAPA），跟蹤整改效果；建立質量問題數(shù)據(jù)庫，組織跨部門質量改進會議，推動工藝創(chuàng)新與流程優(yōu)化，持續(xù)提升產品質量。

關鍵工作內容：

4.1 接收客戶質量反饋（如性能不達標、外觀缺陷），牽頭組建 8D 團隊，運用 5Why 等方法
定位問題根源。

4.2 制定整改方案（如調整固化溫度、更換原材料供應商），跟蹤措施執(zhí)行進度，驗證整改后的質量效果