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1.負(fù)責(zé)產(chǎn)品的注塑工藝設(shè)計(jì)，包括材料選型、模具調(diào)試、成型參數(shù)設(shè)定（溫度、壓力、時(shí)間等），確保產(chǎn)品符合車規(guī)級標(biāo)準(zhǔn)（如尺寸精度、表面質(zhì)量、力學(xué)性能）。 2.使用Moldflow、AutoCAD等工具進(jìn)行模流分析，優(yōu)化澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)及成型周期，提升生產(chǎn)效率。 3.主導(dǎo)新模具試模驗(yàn)收，輸出試模報(bào)告并提出改進(jìn)建議，確保模具滿足量產(chǎn)穩(wěn)定性要求。 二、生產(chǎn)問題解決與質(zhì)量控制 1.快速響應(yīng)量產(chǎn)中的異常問題，通過DOE實(shí)驗(yàn)分析根本原因，制定改善方案，將不良率控制在目標(biāo)范圍內(nèi)。 2.監(jiān)控生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵參數(shù)，確保符合IATF 16949質(zhì)量管理體系要求，支持客戶審核及PPAP文件交付。 三、降本增效與技術(shù)升級 1.優(yōu)化工藝參數(shù)及模具設(shè)計(jì)，降低材料損耗率、能耗及廢品率，實(shí)現(xiàn)年度降本目標(biāo)。 2.推動(dòng)新材料應(yīng)用與新工藝開發(fā)，提升產(chǎn)品競爭力。 四、跨部門協(xié)作與技術(shù)支持 1.參與新產(chǎn)品開發(fā)階段的DFM（可制造性設(shè)計(jì)）分析，提出模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化建議，縮短產(chǎn)品量產(chǎn)周期。 2.聯(lián)動(dòng)質(zhì)量、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈部門解決緊急訂單、客訴問題，確保交付及時(shí)率。 3.編制工藝標(biāo)準(zhǔn)文件（SOP、WI）并培訓(xùn)生產(chǎn)人員，確保工藝規(guī)范執(zhí)行。 五、模具與設(shè)備管理 1.協(xié)同模具供應(yīng)商改進(jìn)模具壽命及維護(hù)方案，降低模具故障率。 2.參與注塑機(jī)選型與維護(hù)計(jì)劃制定，確保設(shè)備高效穩(wěn)定運(yùn)行。